鋼構造物製造技術の解析

プロセス

説明

材料の準備

材料の準備は鋼構造物の製造の始まりであり、その品質はその後のすべての作業手順に直接影響します。この段階での中心的なタスクには、材料の受け入れ、矯正、表面のクリーニングが含まれます。鋼材が工場に到着したら、その材質証明書と現物を照合します。主要構造部品に使用される鋼材については、化学成分および機械的性質の再検査を実施する。輸送中に発生した変形鋼材は、ローラー矯正機や油圧ジャッキ機を使用して矯正します。経験上、ブランキング加工における寸法誤差の約 80% は、真っ直ぐになっていない原材料に起因することがわかっています。

ロフティング

ロフティングは、鋼構造物の製造における精度制御にとって重要な最初のステップです。技術者は、専用のプラットフォームやレイアウトテーブル上で、設計図に基づいて実物大の部品接合部と外形を1:1の比率で描画し、部品の形状を定義します。図面寸法の検証に加えて、関連プロセスの要求に応じて溶接収縮許容値を確保する必要があります。一般に、各突合せ溶接には 1 ～ 1.5 ミリメートルの余裕を確保する必要があります。

マーキング

スクライビングとも呼ばれるマーキングは、テンプレートを使用して鋼板や鋼板上のコンポーネントの輪郭の穴の位置や加工ラインをマークする手順を指します。 「最初に大きな部品、その後に小さな部品」という原則に従って、材料利用率を最大化します。レイアウトの最適化により、全体のマテリアル使用率は 85% 以上に達し、ネスティングの最適化後は 92% を超えることもあります。

切断

切断は、マークされた線に沿って原材料を個々の部品に分割するプロセスです。主流の切断方法には、ガス切断、プラズマ切断、レーザー切断などがあります。数値制御切削技術の普及により、鋼構造物の製作精度と効率が向上しました。一部の切断面は、二次エッジ処理なしで直接溶接に適しています。

形にする

湾曲した梁や曲げパイプなどの非直線コンポーネントは、冷間曲げまたは熱間曲げによって成形されます。冷間曲げは室温で実行され、一般的な曲面部品に適用できます。熱間曲げ加工では、曲げる前に鋼材を900～1100℃に加熱し、厚板や曲げ半径の小さな部品に採用されます。

組み立て

組立とは、加工した部品を図面通りに組み合わせ、仮付け溶接で仮止めすることです。標準的な組立手順は以下の通りです。 フランジプレートの継ぎ目研削 → ウェブプレートのバリ取り → 組立機で正確な位置決め → 片面T形鋼の組立完了 → 反転して全体の成形完了。

溶接

溶接は、高い技術要件と厳格な品質管理が必要な鉄骨構造製造の中核手順です。一般的に使用される溶接方法には、自動サブマージアーク溶接、CO2 ガスシールド溶接、およびシールドメタルアーク溶接があります。

矯正

溶接中に発生する熱応力は部品の変形を引き起こすため、矯正によって解消して元の幾何学的形状を復元する必要があります。一般的な矯正方法には、機械矯正、火炎矯正、複合矯正などがあります。同じ箇所への加熱は3回までとし、過熱は厳禁です。

検査

製造プロセス全体を通じて、検査は製品の品​​質を保証する重要な役割を果たします。段階的検査は主に原材料検査、工程内検査、溶接後検査を含みます。溶接部内には亀裂や不完全な融合などの致命的な欠陥は認められません。

コーティング

コーティングは鋼構造物に防食と防火を提供します。標準のコーティング システムは、ジンクリッチ エポキシ プライマー、エポキシ雲母鉄中間コート、ポリウレタンまたはフルオロカーボン トップコートの 3 層で構成されます。耐火コーティングは、薄く複数回に分けて塗布する必要があります。塗装作業の周囲温度は 5℃以上、相対湿度は 85％を超えてはならず、鋼の表面温度は露点より少なくとも 3℃高くなければなりません。

工場からの配送

納品は鉄骨構造物製造の最終ステップです。最終検査に合格したコンポーネントには、固有のシリアル番号とマークが割り当てられます。コンポーネントは、インストール順序に従ってグループにバンドルされます。塗装の傷を防ぐために、コンポーネントの間に木ブロックまたはゴム製ガスケットを配置する必要があります。